Ingenieros UdeC colaboran en la producción industrial de protectores faciales

Otro apoyo importante para combatir la pandemia se desarrolla desde la Universidad de Concepción, específicamente a través del Centro Industria 4.0 de la Facultad de Ingeniería. La iniciativa, consistente en la producción industrial de protectores faciales, elementos claves para prevenir el contagio del Covid-19, comenzó a gestarse a mediados de marzo. Otras cuatro casas de educación superior participan de este trabajo: Universidad de Talca, Universidad Austral, Universidad de La Frontera y Universidad Autónoma.

Pablo Aqueveque, Director del Ci4, junto a alumnos de magíster y doctorado de Ingeniería comenzaron a trabajar en el diseño y fabricación de estos protectores en impresoras 3D. “Desde mi casa he estado fabricando estos elementos de protección. Hasta ahora les hemos entregado al Servicio de Salud Talcahuano, Hospital Higueras, Hospital Regional, algunos Cesfam, centro de salud de la cárcel, a centros del Sename (coordinado por Girls in Tech) y a varios otros lugares. Incluso a la Gobernación le entregamos 80 protectores, que son los que están ocupando carabineros; y a la Intendencia, cerca de 180”, contó Aqueveque.

Sin embargo, y como ha salido en la prensa, 100.000 es una buena cantidad, pero insuficiente para los próximos meses. Carabineros, bomberos, servicios públicos en general –y por supuesto, centros de salud– necesitan mucho más que eso. “Creo que esos 100.000 deberían ser mensuales”, señaló el Director de Ci4.

“Dado lo anterior decidimos modificar la forma de fabricar, porque la impresora 3D es cara, lenta y los plásticos o insumos se están acabando. Como grupo, empezamos a trabajar con la Unidad de Desarrollo Tecnológico (UDT) y con los docentes de Ingeniería, Carlos Medina y Paulo Flores, en el rediseño del proceso de fabricación, eliminando las impresoras 3D y reemplazándolas por máquinas a inyección, que es como industrialmente se hacen, y que sí tiene la UDT”, señaló Aqueveque.

Sin embargo, para iniciar la fabricación se requiere de un molde que en empresas especializadas podían responder a un plazo entre 60 y 90 días hábiles.

“Ahí decidimos trabajar nosotros, nos contactamos con especialistas y hace unos días terminamos de diseñar el molde”, contó Carlos Medina, ingeniero civil aeroespacial y docente del Departamento de Ingeniería Mecánica, quien estuvo trabajando en el diseño junto a alumnos de pregrado del Laboratorio de Fabricación Digital.

“La verdad es que no fue nada de fácil, porque se requieren varios ajustes, ciertos parámetros. Nos enviaron información de la UDT para elaborarlo y el domingo 12 de abril lo enviamos a una maestranza en Coronel para su construcción”, puntualizó Medina.

Una vez elaborado será enviado a la UDT para pruebas y ajustes finales. “Esperemos que todo resulte muy bien”, señaló Medina, quien explicó que este molde está siendo fabricado con acero inoxidable y estructural; además, los protectores debieran ser de polipropileno (Petroquim), material fácil de higienizar, con todos los procesos tradicionales y fáciles de escalar, de 1.000 a 5.000 diarios. Si funciona se podría replicar el molde para que otras empresas con máquinas inyectoras puedan fabricar a nivel nacional y descentralizar su elaboración.